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熱硬化性樹脂プーリー : 明石プラスチック工業
最終更新日 2010/08/10
プーリーの新時代到来
サーボモーターで使われるプーリー。強度は金属と同等以上！
金型製作を自社で行うことによって、さまざまな要望にお応えしています。
明石プラスチック工業は圧縮成形、射出成型による精密樹脂成型加工の専門企業です。
最新鋭の機器を積極的に導入し、
・金型製作
・加工製品のテスト
が自社内で行えるようにしています。

樹脂成型加工の中でも、特に
熱硬化性樹脂の圧縮成形を行う企業は少ない
というのが現状です。
それは、材料調整にノウハウが必要で、
かつ成形工程も自動化しにくいことなどから、
熱可塑性樹脂にシフトしているからです。

しかし「他社と同じようなことをしていては生き残れない」
というこだわりのもと、
熱硬化性樹脂プーリーの製造にいたりました。

明石プラスチック工業のプーリーは
・耐熱温度が150℃で、高負荷に十分に対応
・比重が1.8と、鉄の重量の約5分の1
・軽量のため急加速急停止が可能
・音と振動が小さい
・防錆が不要
・シャフト径キー寸法等1ロット50個(継続購入に限る)より納入可能
という特徴がございますので、
金属製リブドプーリー・タイミングプーリーで
軽量化・コストダウンを図る場合には、ぜひご連絡ください。
新市場創造の秘訣～“実績重視”から“冒険重視”への誘(いざな)い
代表取締役社長
福田 孝治　/　Takaharu Hukuda
神戸大学工学部計測工学科 修士課程修了。昭和23年7月17日生まれ。修士課程修了後、大手電機メーカーに就職し14年間勤務。その後、明石プラスチック工業に入社し、平成7年に社長に就任する。技術と誠意を持って顧客のニーズに応え、弛まぬ努力によって固有技術を研くと共に技術革新に挑戦する。
金属製のプーリーに代わる、プラスチック製のプーリーの開発。
開発には1年半ほどの時間を費やしたが、その間に営業活動ができているわけではなかった。

「実績はあるのか？」

多くのテストに果敢に挑戦し、実績を積み上げていく必要があった。
そこにはまた、新たな発見も潜んでいた。
【冒険する企業】
折しも、円高の進行、鉄の高騰が世間で注目されていた。
メーカーでは、機械内部にある金属性の部品をどうするか、ということが問題に上がっていた。
金属製の部品からの脱却でコストダウンを図る、ということが注目された。

しかし試しで、と言っても金型代がかかる。量産できるかも分からない。
金属に代わるような強度があるかも分からない。

（やれる、ということは強みだ・・・）
「やってみよう！」

このとき、福田は決心した。
今まで金属でできていたプーリーをプラスチックで作ってみることにしたのだ。
【テストの毎日】
人運には恵まれていた。
開発も1年半で目途が立った。
次はユーザーを見つけることだ。

大手企業が油圧装置からサーボモーターに着手しかけた時だった。
時運もあったはずだった。

しかし、いろんな企業にテストをしてもらっている間に、クレームがつく。
十分な強度を持たせているのに外れてしまった。

「どれくらい使えば壊れるか？」
「どれくらい持てば要望に叶うか？」
「1台購入するから、取り付けさせてくれないか？」
取り付けてもらうために、機械を購入しテストをしたこともあった。
また、耐久性を実際にサーボモーターでテストしているうちに、
タイミングベルトの方が切れてしまったこともあった。

テストにテストを重ねる毎日が続いた。
【新たな発見～“静か”という強み】
さまざまなテストを繰り返すうちに抜群の性能を持つことが分かった。
コストダウン効果も認められるようになった。

しかし、それだけではなかった。

もともと、駆動時の音の大きさに対してベルトメーカーにクレームが入っていた。
ベルトメーカーも音を小さくすることに対して頭を悩ましていた。

しかし、プラスチック製のプーリーを用いることによって、音が小さくなることが分かったのだ。
もちろん福田らも、いろいろなテストを自社工場で行っていたが、音に関することは盲点だった。
それもそのはずだ。
金属製のものがどのような大きさの音か、聞いたこともなかったのだ。

プラスチック製のプーリーに新たに『音』という強みが加わった。
【展示会での出会い】
展示会に出展したときだった。
大手企業から声がかかったのだ。

大手企業の焦点は「もつかどうか」だった。
使えそうだ、という判断のもとでの質問だった。

理由は用意していたパンフレット。
鉄の5分の1、アルミの3分の2の軽さで、金属と同等以上の強度を持ち、
さらに金属製に比べて3デシベル音量を下げることができることを謳っていた。

「そのとき指摘されて知ったんですけど、3デシベル下げるのはとても難しいことなんだそうです」
3デシベル下がると10の3乗もの大きさが変わってくる。
テストで示された性能は、大手企業を釘付けにしたのだ。

残りのすべては実績づくりにかかっていた。
ここから、実績づくりに奔走することとなる。
【軽量化による省エネ効果や騒音の軽減…他にも】
実績を積み上げるために、さまざまなところの依頼を受けた。
依頼を受けるために、金型をも自社で作れる体制を敷いた。
社内一貫製造かつ初期無料、という形を取り入れたりもした。

京阪神の駐輪場でも、プラスチック製のプーリーが活躍している。
駐輪場は基本的には屋外だ。
そのため、雨などが降ると金属ではさびが出てしまう。
プラスチック製にすることによって、結果、コストダウンにつながるのだ。

プラスチックの強みを見出した明石プラスチックは、
今日もその強みを前面に押し出していくことに取り組んでいる。
「中小企業だからこそ、冒険ができる」

この言葉のもと、プラスチック製の部品開発に余念がない。

熱可塑性、熱硬化性。
どちらのプラスチックも扱える明石プラスチックには、プラスチックに関するノウハウが詰め込まれている。

今後はコストダウンはもちろんのこと、環境への配慮にも取り組んでいく。
第一弾として、製造で出てきた廃材を使ってモノづくりを、
ということでコースターを作った。

明石プラスチックの冒険はさらに続いていくことだろう。
さまざまな苦労を共にした製品とともに。
のどかな風景の中にあるチャレンジ精神
実際に取り付けられている様子。
のどかな風景の中にある工場の一角。
明石プラスチック工業は、周囲がのどかな田園風景。

のんびりした気分の中で、一歩社屋に足を踏み入れると、
そこには今までに制作された部品たちがガラスケースの中に並べられていました。

その種類の多さにびっくりしたのですが、お話いただいたと社長の福田様と部長の萩原様のチャレンジ精神にも驚かされました。

その時の状況を分かりやすく、表情豊かにお話いただけたので、
開発・製造・営業の苦しみが手に取るように分かりました。
それと同時に、自社製品に対する自信も感じ取ることができました。

苦労を重ねた製品に対する深い思いと、「これから」へ挑戦するマインドが、のどかな風景の中で醸成されているんだな、
と改めて実感。

「私も頑張らないと！」と思わせていただきました。
お忙しいところ、ありがとうございました！

【読者の皆様】
環境問題が日に日に重要性を増しています。
　■金属製と同等以上の機械的強度
　■鉄の5分の1、アルミの3分の2の軽さ
　■省エネ、騒音低減に大きな効果
という特徴をもつ“熱硬化性樹脂の良さ”が環境に寄与できるのではと思います！

『ここでも使えないか？』というヒントをぜひお聞かせ下さい。
0120-1109-85　チーム挑人スタッフまで。
会社名明石プラスチック工業株式会社
URLhttp://www.akapla.co.jp/
設立1959/9/14
代表者福田孝治
資本金3200万円
商品分類素材 - 化学・ゴム
従業員数29 名
事業所兵庫県明石市魚住町金ヶ崎1182-1
お問い合わせ先代表取締役社長 : 福田 孝治
お問い合わせ電話番号078-936-1601
お問い合わせ FAX 番号078-936-9682
経営理念
1.技術と誠意を持って顧客のニーズに答える
2.弛まぬ努力により、固有技術を研くと共に技術革新に挑戦する
主な事業
プラスチック成形加工（圧縮、射出）及び金型製造
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